顆粒制粒過程中常見問題
發布時間：2014-9-5
1、浸膏粘性過大，制粒成型困難
中藥顆粒劑生產制備過程中，浸膏本身往往起到粘合劑的作用，當浸膏粘性過大，浸膏量吸附輔料相互聚集成細小團塊，若浸膏量小不易攪拌均勻。若浸膏量大則物料易聚結成較大的團塊，使制粒發生較困難，制粒時篩網上會出現“疙瘩”。并且制得顆粒容易產生花斑，以上現象可以選用以下途徑來解決：
①從浸膏的提取工藝著手，根本上改善浸膏粘性。在保證藥效及有效成分定性、定量質量檢測的前提下，采用正交設計試驗，優選提取與精制工藝，在zui大限度保留有效成分的同時更多地去除無效成分（里含較多的粘性物質），如采用包煎或水提醇沉、過濾等方法使粘液質、蛋白質、多糖等粘性成分不提出或除去。
②在劑量處方允許的范圍內，選用適宜的輔料，并確定輔料的種類、用量及加入方法。
③可以將浸膏的相對密度增大，降低其含水量使之成為稠浸膏或者直接采用真空干燥或噴霧干燥使之呈干浸膏后粉碎，再與輔料混勻加入高濃度的乙醇迅速制粒，此時軟材易于擠壓過篩，也易干燥。采用這兩種方法都要對乙醇濃度和用量進行優選。
④浸膏粘性大而用量小時，在加入潤濕劑之前，浸膏應與輔料充分攪拌均勻，從而防止攪拌不均勻而產生相互聚集呈細小團塊進而產生顆粒花斑，為了達到其充分攪拌均勻的目的，我們可采用浸膏用適宜潤濕劑稀釋后分次緩慢加入或將稀釋后的浸膏呈霧狀噴入，制成軟材。
⑤浸膏粘性大且用量大時，我們可以采用二次制粒法，即先取半量以上（約2/3左右）的浸膏與全量的輔料混合制粒，此次操作可以不考慮顆粒的一次得率，烘干后，粉碎成粉狀再與余下的浸膏混合制粒。
⑥改變制顆粒方法，如采用一步制粒法或浸膏稀釋后用噴霧制粒法制粒。
2、濕法制粒所制的顆粒過粗、過細、頭粉多、顆粒一次得率低
這種現象產生原因及解決辦法主要有以下幾點：
①軟材未攪拌均勻。解決方法可采用：a.延長攪拌時間；b.改變物料加入方式；c.改變輔料處方的組成。
②潤濕劑乙醇含量偏高，為了降低浸膏或干膏粉粘性，為了便于物料制粒常采用高濃度乙醇作潤濕劑，造成開始制得的顆粒易散，細粉量多，而后逐漸的由于部分乙醇揮散，軟材粘性增加，制粒困難并且濕粒常成條狀，顆粒頭子多，zui終導致顆粒顆粒過粗、過細，頭粉量多，一次得率低。解決辦法有：a.降低乙醇濃度，適當增加輔料用量，密閉操作，快速制粒，b.控制軟材攪拌時間，（以軟材顏色剛好加深，握之成團，捏之即散，色澤均勻為經驗掌握），立即快速制粒，剛開始制粒時，制粒有篩網可適當放松，加料速度為快速，若濕粒仍較散，可進行二次過篩制粒。隨后，控制篩網的松緊度和軟材加料速度，使濕顆粒完整。當制出的濕顆粒呈條狀，或制粒困難時，可以更換篩網，若問題還存在，可以加入適量的95%乙醇到軟材中，繼續攪拌片刻，再進行制粒，此時，也可加入適量的尾料粉碎后粉和潤濕劑，再繼續攪拌制呈軟材。用此法，可以解決因潤濕劑乙醇揮散造成的問題，制得的顆粒粒徑大小均勻，不過實際生產操作中，還應根據物料性質以及環境等因素的不同，來改變乙醇的濃度和用量。
③篩網的選擇不當。解決方法：根據物料的性質選擇篩網的規格和篩絲的直徑和材質。如物料松散，粘性小，可采用篩絲直徑大（0.4-0.6mm），材質也可偏軟如鍍鋅鐵絲、尼龍絲等，篩網的孔徑可以偏小，（顆粒劑一般12-14目）如果物料的粘性大，則選用篩網直徑相對小（一般0.2-0.4mm）材質要堅硬（如鍍鋅鋼、不銹鋼等）篩網的孔徑可以偏大（顆粒劑一般10-12目）
④其他原因：如操作環境濕度較大，因此導致邊制粒邊吸濕，其解決辦法為：改善環境，加快制粒速度。
沸騰干燥時，風量未調節好或者進料速度太快導致顆粒粘結底板，在干燥床內不呈沸騰狀，而導致頭子太多，解決辦法：控制進料速度和進料量以及調節好用量，常抖動布袋，翻動底板顆粒，使其在沸騰床內保持沸騰狀態。
