動態檢重秤、數字稱重傳感器或軟件不僅僅是實現目的的一種方式：現代解決方案具有智能功能，不僅便于使用，而且節省時間和金錢。茵泰科是稱重和檢測解決方案的供應商，為客戶提供廣泛的能夠帶來回報的智能功能。
除了質量保證外，現代稱重或檢測解決方案和支持軟件也適用于提高生產效率。生產操作人員可以進行的調整與其生產的產品一樣靈活多樣。茵泰科的產品組合為提高產量和產品質量提供了廣泛的選擇。
檢重秤：
趨勢控制器如何消除填充過量或不足
茵泰科為大多數檢重秤型號提供趨勢調節器選項。使用此選項，可以避免不必要的過度填充或填充不足的情況，從而節省原材料成本。
趨勢控制器適用于幾乎所有行業中使用填充、分配或切割機器的客戶。使用趨勢控制器的一個先決條件是這些機器可以在外部進行控制，即它們有合適的控制信號輸入。
檢重秤的選件趨勢控制器，包含軟件和物理輸出，其任務是通過適當的控制信號控制檢重秤上游的機器，以便盡可能準確地達到定義為目標重量的重量值并保持恒定。為此，對稱重結果進行相應評估，評估結果是一個控制信號(操縱變量)，用于調整填充、分配或切割機器。
不僅是生產的吞吐量發揮著重要作用，原材料價值越高，對配備趨勢控制器的高質量檢重秤的投資回報越快。成功使用趨勢控制器的先決條件是測量儀器(本例中為檢重秤)提供高度準確的實際值(重量值)，顯示盡可能小的(溫度)漂移并且零點穩定。但不僅動態稱重為過程優化提供了可能性：在罐和筒倉稱重中，茵泰科還提供了一個選項，通過Connexx轉換器將模擬稱重傳感器補充到數字解決方案中。
從模擬到數字：
利用Connexx發現新的可能性
稱重傳感器為罐或筒倉稱重提供精確可靠的解決方案。SmartCalibration等技術長期以來確保基于PC的校準完全無需砝碼。茵泰科進一步采用Connexx數字轉換器，并提供了將模擬稱重傳感器轉換為智能系統的可能性。無需對筒倉或儲罐進行任何機械調整即可進行數字升級。
Connexx從安裝開始就創造了新的可能性：通過使用轉換器，用戶可以節省時間和金錢，因為與模擬稱重傳感器相比，用戶無需電纜接線盒，
在操作過程中，快速的信號運行時間確保可靠和精確的配料過程以及較佳的透明度。由于每個稱重傳感器重量值也可單獨獲得，有缺陷的稱重傳感器可以很容易地識別和更換。標準CANopen接口可通過PC端輕松調試和校準。此外，電纜長度可達200米。所有設置都可以通過VNC Viewer軟件查看和調整，這在用戶友好性方面是一個優勢。
有回報的工業秤：
支持用戶的智能功能
茵泰科為整個過程鏈的可靠稱重提供創新的產品和解決方案。完整系列的工業臺秤和平臺秤，以及單個組件和附件，可以配置稱重解決方案，該解決方案可以根據特定應用的要求準確定制：負載是否從0.001 g到3000 kg，從符合性評定到衛生認證再到EX認證。結果是任何時間、任何要求的測量結果都非常精確可靠。
應用領域多種多樣：工業秤適用于質量控制的許多領域，如檢重和完整性驗證、分類和按重量計數，或作為配方管理的一部分用于配料和配方。工業秤也用于檢查庫存、生產數量或貨物問題，或用于生產過程的統計控制。多功能產品組合，加上針對應用的個性化智能功能(如計數秤的自動單件重量優化或miOPC軟件的使用)，為提高生產效率做出了重大貢獻。
軟件：
“點擊幾下”如何提高效率和產量
除了稱重和檢測解決方案的智能功能外，茵泰科的新MiOPC軟件確保稱重技術也可以跨制造商聯網。更經濟、更靈活的流程是工業4.0和工業物聯網(IIOT)的主要目標。OPC UA為此創造了必要條件，并為所有工廠和系統提供了通用語言基礎。工業稱重和檢測技術全球制造商茵泰科積極參與了OPC UA稱重技術配套規范的定義，并通過其miOPC軟件為稱重技術的數字化鋪平了道路。
OPC UA配套規范描述了行業中的各種技術系統，并定義了它們的特殊要求，例如，傳感器技術、控制技術或機器人技術存在很顯著差異，無法在一個總體標準中充分涵蓋。近期，在德國機械設備制造業聯合會(VDMA)和斯圖加特大學機床和制造單元控制工程研究所(IWS)的支持下，該領域的12家世界制造商定義了自己的OPC UA稱量技術配套規范。作為全球工業稱重和檢測技術制造商之一，茵泰科積極參與了OPC UA稱量技術配套規范(VDMA標準40200:2020-06)的開發。
SPC@Enterprise和ProRecipe XT：
用于生產的智能軟件
說到網絡：SPC@Enterprise等強大的軟件工具可確保客戶對整個生產的概覽。模塊化軟件從生產線上的各種設備和系統中收集數據，并有效地支持生產過程和產品質量的優化。除了SPC@Enterprise，ProRecipe XT軟件還適用于集中控制手動配方過程，從而在生產過程中節省寶貴時間并提高安全性。
對制造商來說，這是一個令人高興的結果：更少的生產浪費、更少的風險、更短的停機時間，并且顯著節省了工作時間和運營成本。ERP系統的自動化提高了效率，提高了向更高級別系統的數據傳輸及反饋的安全性，并取代了手動打字或記錄。數據和控制的數字化和集中化確保了更快地分析、可追溯性以及在生產線外控制生產的優勢。
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