剝離強度是干復生產中最重要的指標，剝離強度對產品的最終性能和質量起非常重要的作用，對剝離強度產生影響的因素是多方面的，材料、工藝、內容物等都有影響。

A. 粘合劑在配比當中發生稱量錯誤,造成固化不足,或配膠手法錯誤，引起局部混合不均勻現象。

B. 粘合劑儲存不當，固化劑未密封wanquan，與空氣中水分發生反應，消耗一部分，以致混合后固化劑含量不足。

C. 稀釋劑純度不高，含有超標的水分和醇類使粘合劑比例失調

D. 使用了醇溶性油墨或油墨稀釋劑的醇類成分未烘干，殘留較多，以致與固化劑反應，造成發粘。醇溶性油墨應盡量使用醇溶性粘合劑，印刷中溶劑盡量不使用醇類配比。

E. 復合中殘留溶劑過多，溶劑包裹在粘合劑當中，阻礙了固化。要經常檢查烘干系統的進排風是否正常，上膠量大時，控制復合速度。

F. 粘合劑涂布量過多，膜卷卷徑過大，導致粘合劑內部硬化緩慢。粘合劑涂膠要適量，熟化要充分。

G. 熟化溫度過低，固化緩慢，交聯不充分。要選用適當的熟化溫度，熟化時間要充分，必要時選用快速固化粘合劑。

H. 復合膜基材中添加劑的影響。如，PVCD中的添加劑能延遲和阻止粘合劑交聯固化，PVA中的柔軟劑能與固化劑的—NCO基團反應，軟質PVC的增塑劑能滲入到粘合劑中，因此會降低粘接力和熱穩定性，對此要適當增加固化劑使用量。

A. 粘合劑選擇錯誤。根據不同的基材、產品結構、后加工要求、內容物等選擇粘合劑。另外，不同的粘合劑性能差異很大，應使用專用粘合劑，如鋁箔粘合劑、鍍鋁膜粘合劑、抗介質粘合劑等。

B. 粘合劑涂布量太少。粘合劑布量太少會導致表面浸潤鋪不夠。基材的平滑度不一，產品用途不同都需用不同的涂布量。上膠網紋輥要定期清洗，防止堵塞。

C. 粘合劑與油墨層的相容性不好，特別是多套色、油墨層厚的地方。不可用聚酰胺油墨里印，注意油墨添加劑的作用，對油墨面大，油墨厚的印刷膜，要提高上膠量，

選用低粘度、高固含量粘合劑，使膠液能滲透到基材表面，充分干燥

D. 基材表面張力不好，基材的電暈處理不足或不均勻，復合基材表面張力達不到38mN/m,復合強度不佳，若達40~42mN/m,則效果更好。

E. 復合溫度偏低，粘合劑活化不足，復合時的粘性不高，對第二基材的浸潤不好，以致兩種基材之間不能很好地接著，影響了剝離強度。應對不同基材采取不同的復合溫度，并對第二基材進行預熱。

A. 粘合劑的適應性不好。有些粘合劑耐熱性差，在加工受熱過程中粘合力下降。要適當增加上膠涂膠量，充分熟化。

B. 基材中的添加劑造成的影響。這種影響相當大并且在一定的時間后表現出來，因為不急速析出，所以不影響印刷、粘合和熱封，然而隨著時間的延長，會影響到全部或局部的剝離強度。

C. 內容物影響。如果是包裝內容物后一段時間脫層，是由于粘合劑耐內容物性較差，

D. 薄膜吸潮。如果是易吸水的復合膜，從空氣中慢慢吸潮或反復吸潮又干燥，造成剝離強度下降。