由于連續流微反應在醫藥研發和生產方面具有更安全、更高效、更易放大、質量更好和成本更低的特點，未來，流動化學成為制藥等精細化工產業升級的關鍵，連續加氫技術和相應設備的組合，更是實現醫藥中間體高效合成的關鍵。
連續微反應加氫技術的優點及應用，我們通過實際案例與大家分享。
在醫藥與精細化工領域中，保護與脫保護是一種較為常見的有機合成策略。多官能團底物進行多步有機合成時，通常需在反應活性位引入相應保護基以避免副產物的生成。
常見的保護基主要有芐基和芐氧羰基等。其中N-和O-芐基是有機合成中常用的保護基，一般可通過芐基鹵取代或苯甲醛縮合反應將其引入底物分子中，用于保護醇、酚、羧酸和酰胺等物質，使氨基、羥基等敏感基團在多步合成過程中保持穩定，而后根據產品要求進行芐基脫保護。芐氧羰基是一種常見的胺保護基，又稱Cbz ，主要用于合成多肽。其與芐基保護基均可通過催化加氫、催化氫轉移氫解、均相還原反應或酶促法等方式實現快速而高選擇性地脫保護。
當底物分子無酸敏感基團時，還可通過對甲苯磺酸、HBr/HOAc、液態HBr、液態HF等均相酸實現芐基或芐氧羰基的脫保護。
其中，催化氫轉移氫解和均相還原法具有反應條件溫和、選擇性高和操作簡單等優勢，但存在成本較高、廢液產生較多等問題；酶促法面臨的菌種篩選和培育問題制約其發展；而催化氫解憑借其原子經濟性與高效綠色化等優點在醫藥中間體等有機合成中得到廣泛應用。莫西沙星、美羅培南和多利培南等抗菌藥的合成過程中均有涉及催化加氫脫保護。
傳統的催化加氫脫保護反應一般選擇配有攪拌槳的高壓間歇加氫釜為反應器，氫氣以氣泡形式引入反應體系。攪拌可增強氣液兩相的湍動程度，增大催化劑表面物質的更新速率；同時破碎氣泡使氣液兩相界面積增大，并延長氫氣在液相中的停留時間以增加氫氣的溶解量，強化傳質和傳熱效率，但依然存在氣液傳質效率低、反應時間長等問題，有些較難脫除的芐基甚至需要72 h才能完成。
連續微反應加氫技術是連續流動化學與微反應器技術的結合體，它的出現為實現高效、綠色且可持續的有機化學合成提供了可能。該技術利用微通道的優勢增加氣液固三相界面接觸面積，極大強化了多相傳質和傳熱，并顯著縮短反應時間到分鐘級甚至秒級。
目前連續流加氫反應器主要有壁載式、填充式和漿料式三種路線。文獻中報道的連續流脫保護反應基本選擇填充式連續流微反應器(圖1)，其軸向返混通常較小，使氣液兩相的停留時間分布較窄，可減少連串副反應。
其次，由于微反應器體積較小，其氫氣滯留量相對較少，且催化劑因固載化而無須分離，操作安全性較高。近年來，連續流非均相加氫技術因其安全、高效等特點已得到越來越多的關注。
傳統一般采用高壓加氫間歇釜工藝，存在氣液傳質效率低，操作安全性差，氫解效率低等問題。采用連續微反應加氫技術進行非均相催化加氫脫保護，可以利用其較高的氣液傳質效率和平推流特性實現高選擇性脫保護，并顯著縮短反應時間。
相比于普遍使用但危險系數較高的加氫釜，以及成本高廢物處理難度大的均相加氫方法，清華大學化工系張吉松教授及其團隊目前開發的微填充床技術通過把催化劑填充到相應的管道固定中，跟微反應器結合，料液和氫氣通過微反應器和微填充床即可完成反應。使用實驗室級別的反應器即可完成醫藥、精細化工行業要求的幾百公斤級別的生產。
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